Eficiência na britagem começa na detonação da rocha

A eficiência na britagem na mineração começa na detonação da rocha, pois essa detonação deve gerar material que seja compatível com o tamanho da boca do britador primário.

Assim, o processo iniciado com a retirada de rochas na mina, também chamado de matacos, ganha eficiência quando o material chega para ser cominuído na instalação da pedreira ou mineradora.

A equipe da Máquinas Furlan explica detalhes dessa relação. E também revela as perdas que uma mineradora pode ter com a quebra de equipamentos e peças, em razão de pedras fora da concepção.

Você saberá ainda a importância da escolha de um fornecedor com experiência no mercado, como a Furlan.

Os benefícios de uma detonação de rochas estratégica

A detonação de rochas é uma etapa crucial na indústria de mineração, seja ela geradora de produtos finais para a indústria, agronegócio ou agregados para construção. De forma geral, uma detonação estratégica traz maior produtividade, menor custo por tonelada britada e menor desgaste dos equipamentos.

Uma das etapas desse trabalho envolve uma análise das características da rocha, quanto a fatores como dureza e abrasividade, entre outros, para se ter o melhor aproveitamento das bancadas onde serão feitas as detonações.

A fragmentação ideal facilita a britagem primária, reduzindo o consumo de energia e o desgaste dos britadores otimizando o fluxo de material. Uma boa detonação gera menos matacões e reduz a necessidade de executar outras operações para adequar a rocha ao tamanho da boca de descarga do britador primário.

Temos um vídeo que mostra esse trabalho do britador de uma forma assertiva. Assista.

Vale destacar ainda a importância de a detonação ocorrer com segurança para as pessoas, item cada dia mais aprimorado nas mineradoras.

A detonação da rocha e o tamanho da boca do britador primário

Costumeiramente, as pedreiras contratam uma empresa especializada em detonação. Essa empresa realiza uma análise das características da rocha existente e então define-se uma malha de detonação. No geral, quanto maior a abertura da malha, há uma tendência de absorver a curva granulométrica de alimentação da instalação mais grosseira, e a malha menor, uma curva afinada.

As análises ainda levam em conta que há rochas mais quebradas, e outras, profundas.

Porém, há diferenças em rochas provenientes de um mesmo mataco. Assim, parte deles pode apresentar problemas para entrar no britador.

Há pedreiras que separam as rochas maiores logo após a detonação. Antes de irem para a britagem, esses fragmentos passam por um segundo desmonte, em geral feito com drop ball ou por martelo rompedor. Assim, são adequados para a entrada no britador, sem causar danos ou paradas inesperadas.

Esse é o cenário ideal. Porém, a instalação da mineradora corre riscos quando surgem rochas com tamanho maior do que a boca do britador. Parte das pedreiras utiliza, próximo da boca do britador, uma pinça próxima ao britador primário. Em casos mais simples, um reposicionamento do material na boca do britador é suficiente para continuar produção, porém em situações mais complexas é necessário retirá-la e colocá-la fora da instalação.

Porém, o time da Máquinas Furlan reforça que soluções adotadas ainda na mina são as mais eficientes. As principais perdas, quando uma rocha fora das especificações entra na britagem, envolvem as horas paradas.

Quando o material emperra na boca do primário, o britador pode seguir trabalhando, mas sem produzir nada. O pessoal da mineradora se vê obrigado a concentrar energia para resolver a questão.

Na rebritagem, eventuais falhas na especificação quanto ao tamanho da boca de admissão do cone podem ocasionar o desgaste prematuro tanto do revestimento do cone. Outra situação relacionada ao secundário está relacionada ao desgaste das mandíbulas do britador primário, pois tendem a entregar um produto com forma mais lamelar quando das mandíbulas mais gastas.

A pedra fora das especificações dificulta a sua fluidez para dentro da máquina, ocasionando um problema de produção.

A observação do trabalho dos cones nos estágios terciário ou quaternário representa outra ação importante por parte das mineradoras. Nessa etapa, geralmente, o material já passou por algum tipo de classificação, então é importante analisar se essa rocha vai britar no interior da câmara, se a Abertura da Posição Fechada (APF) está regulada, entre outros pontos.

O procedimento ainda auxiliará na seleção do melhor tipo de revestimento para a operação naquelas condições.

Equipamento deve operar na maior carga possível

Em conversas com os clientes, os engenheiros da Furlan sempre são questionados sobre quais as melhores condições para se evitar prejuízos com quebras nas máquinas e peças de desgaste.

A resposta é simples: as mineradoras devem sempre fazer o equipamento operar na maior carga possível, não estando nem “afogado” nem vazio.

O cone ainda precisa estar alimentado corretamente. O ingresso das rochas deve ocorrer de forma centralizada, sem segregação para um dos lados da câmara. Assim, quando o material entrar na câmara de forma centralizada, ele será bem distribuído.

Em condições contrárias, as rochas causam um desgaste precoce nos revestimentos e também prejudicam a produção como um todo.

O que considerar na escolha de uma fornecedora de máquinas e peças

Agora, de nada adiantará todo esse cuidado que a pedreira toma já na fase de detonação se houver ruídos na escolha da fornecedora para sua planta de mineração. A Máquinas Furlan é uma das líderes no fornecimento de equipamentos para mineração, acessórios e peças fundidas em aço para desgaste e reposição.

Isso resulta do foco na inovação e da cultura de oferecer solução ao cliente, aprimoradas ao longo de mais de 60 anos de atividades. Cerca de 150 modelos de equipamentos são produzidos em sua unidade industrial, em Limeira (SP) - veja aqui . 

Na Divisão de Fundidos, a Furlan ganha mercado oferecendo um portfólio diversificado de peças de desgaste e restauração, abrangendo marcas renomadas nacionais e internacionais.

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